沙钢坚持科技领航，自主创新，着力打造资源节约型和环境友好型钢铁企业，依靠科技进步，采用国内外前沿技术，大力实施节能减排工程，连年取得显著成果。2006年，吨钢综合能耗为0.582吨标准煤/吨，同比下降8.8%，在全国同行中处于领先地位；万元工业增加值能耗为8.66吨标准煤，同比下降30.52%；电炉炼钢工序能耗为45.7公斤标准煤，在全国同行名列前茅。

    沙钢把推进科技创新，降低工序能耗，作为节能减排的重大举措来落实。近年来，沙钢积极引进当代国际最前沿的钢铁生产工艺、技术和装备，并开展二次创新，从根本上保证了单位能耗的不断下降。沙钢在建设650万吨炼铁炼钢项目时，自主研发并采用了从炼铁到炼钢“一包到底”的生产新工艺，减去了中间鱼雷罐车和混铁炉装置，减少了铁水热量损失，提高了铁水热量的利用率，每年可节约标准煤1.39万吨。沙钢与北科大共同研发的电炉热装铁水节能新工艺，实现了“电炉全兑铁水、全精炼、全保护浇注、全连铸、全热送、全连轧”的“六全”目标，使冶炼时间减少三分之一，电耗降低100kwh左右，钢水纯净度进一步提高。该项名为“一种短流程电弧炉钢厂”的独特工艺路线，于2004年获得国家专利局颁发的发明专利权。

    沙钢还加快节能降耗新技术的应用。焦化采用干熄焦技术。在建设焦炉时，一次性同步配套建设了3套目前国内装备水平最高、炉容量最大(140吨/小时)的干熄焦装置，成为继宝钢之后，我国钢铁行业第二家实现全干熄的企业。采用干熄焦技术，每年可回收能源6.5万吨标准煤。

    高炉采用无料钟炉顶、铜冷却壁、薄壁炉衬、软化水密闭循环、炉渣英巴法处理和富氧喷煤、高炉专家系统等技术，提高了高炉的利用系统和炉渣的利用价值，有效地降低了高炉综合焦比。

    转炉炼钢系统采用脱硫扒渣、溅渣护炉、副枪和专家系统等先进技术和煤气、蒸汽回收系统，每炼一吨钢可回收转炉煤气100m³、蒸汽0.09吨以上，使转炉实现了“负能”炼钢。

    在电炉炼钢方面，引进了具有废钢预热功能的超高功率竖式电弧炉，能将废钢预热到600-700℃；同时又采用沙钢独创的铁水热装热送新技术，炼钢时充分利用铁水的物理热和化学热；同时还实施优化配电曲线技术、泡沫渣埋弧冶炼技术、炉壁氧枪技术和钢包余渣回炉技术，使冶炼电耗大幅度下降。2006年电炉钢工序能耗为45.7kgce/t，名列国内同行先进行列。

    在轧钢方面，采用国际上流行的平立交替、无扭控冷全连轧生产线；实施多切分轧制技术、轧钢加热炉热工操作采用计算机自动控制技术、蓄热式燃烧技术和连铸坯热装热送技术，使轧钢燃料消耗有了明显的下降。从2004年下半年开始，沙钢投资1.2亿元，将11座原烧重油的轧钢加热炉全部改造为燃烧低热值高炉煤气的蓄热式加热炉，使轧钢燃料实现无油化，年节省重油消耗18万吨。2006年轧钢工序能耗为55.2kgce/t，名列国内同行前茅。

    优化结构，实现综合节能新目标

    沙钢以“打造精品基地，建设绿色钢城”为主线，根据《钢铁产业发展政策》的总体原则和要求，结合企业实际，全面实施产品结构和用能结构优化工程，取得了节能减排、降本增效的双重效应。2006年，沙钢万元工业增加值能耗比上年下降30.5%。

    要用最少的能源消耗生产出更多的高科技含量、高附加值的产品。这就是沙钢实施节能减排的“辩证法”。

    “十五”以来，沙钢加快结构调整步伐，依靠工艺装备和科技人才等综合优势，狠抓新品开发，质量优化和结构调整，重点发展深冲板、船用板、高品质线材等高端产品。现在，沙钢产品优钢比达68%左右，连铸比、连轧比均达100%，同时开发投产一大批高科技含量、高附加值钢材新品种，优质高线形成10大系列，100多个规格，国内市场占有率达35%以上。82B钢绞线、钢棉钢用无扭控冷热轧盘条被列为国家级新产品。

    “十五”以来，沙钢共开发高科技含量、高附加值的线材、板材等新产品100多个。其中，板材的开发已从碳素结构钢向低合金高强度结构钢、深冲钢和冷轧涂锌板方面的转移，并试制了档次更高的管线钢及深冲钢。船用板坯通过了英国劳氏船级社(LR)、挪威船级社(DNV)、美国船级社(ABS)、德国劳氏船级社(GL)等九大船级社的认可。新产品销售收入累计达500多亿元，新产品销售率达到38%以上。

    为进一步打造“产学研”合作新平台，增强自主创新能力，经省科技厅核准，今年沙钢正式组建了江苏省钢铁研究院。研究院以“国内领先、世界一流”为建设目标，将在高性能、低成本产品研发等方面开展深入的探索和研究，重点突破自主创新知识产权的关键技术和共性技术，并不断地进行工程化研究开发和成果转化，为沙钢产品结构和工艺结构的优化和创新，提供了科技人才支撑。

    沙钢还加强资源节约的科学管理，不断健全企业纵向到底、横向到边、纵横连锁的节能管理网络，还建设能源管理中心，全面推进用能结构优化工程，使钢铁生产中产生的二次能源不仅全面回收，而且得到充分利用和优化利用。

    沙钢对高炉和焦炉煤气全面回收利用，不仅年可发电20多亿kwh，而且每年可替代重油、柴油等燃料消耗20多万吨，使炼钢、轧钢实现了无油化生产；同时通过全面回收利用蒸汽，用于全公司生产和生活，还供应企业周边地区，参与资源综合利用社会大循环，每年可节能燃煤6.5万吨。目前，沙钢用于生产生活的自产能源已占总能源比重的40%以上。

    循环利用，延伸绿色环保产业链

    国内外污染防治经验表明，实施清洁生产，发展循环经济是工业节能减排，保护环境的最佳模式，是实现可持续发展的必然选择。多年来，沙钢积极推行清洁生产，树立“资源—产品—再生资源”的圆周型循环经济理念，不断探索资源的综合利用新模式，通过延长和拓宽生产技术链，从源头上消除和减少生产过程的污染排放，实现“三废”资源化，不断提高了资源的利用率，实施煤气、蒸汽、炉渣、工业用水和焦化副产品五大回收利用工程，形成五大循环利用圈，产生了显著的企业和社会效益。

    煤气回收利用工程。沙钢在建设高炉、转炉、焦炉的同时，配套建设了7个总容积为45万m³的煤气柜和150公里长的煤气管线等回收利用系统。将回收的煤气按照优化利用的原则，首先用于石灰窑、烧结、球团等新建项目，在仍有大量煤气多余的情况下，又组织实施以下煤气利用项目：兴建6台50MW全烧煤气的发电机组，机组采用燃气-蒸汽联合循环发电，发电后的蒸汽实施集中供热，用于生产、生活，年节约原煤6.5万吨；将低热值的高炉煤气供轧钢蓄热式加热炉取代重油作燃料，年取代重油18万吨，减少SO₂排放量5400吨；将焦炉煤气用于炼钢烘包，取代原来的液化气和柴油，年节约资金2000多万元；高炉采用TRT技术，利用高炉煤气的炉顶压差发电，年发电量为1.9亿KW.h。将高炉、转炉、焦炉煤气进行回收利用，既防止了煤气放散污染环境，每年又节约标准煤140多万吨。

    蒸汽回收利用工程。干熄焦产生的蒸汽全部回收用于发电，配置了德国著名公司生产的汽轮发电机组,每年发电1.58亿kw.h；将干熄焦高压蒸汽发电后产生的低压蒸汽，再次回收用于发电，配备了2×16.2MW的低压蒸汽发电机组，年发电能力为2.27亿kwh；对2座360m²烧结机配备了环冷余热锅炉，每年回收蒸汽40万吨，用于烧结生产和生活；搞好转炉烟道产生余热蒸汽的回收利用，每小时达70多吨，用于生产和生活，并提供给周边企业和服务行业，实行资源共享。

    炉渣回收循环利用工程。一是高炉水渣制粉项目。高炉水渣制成微粉后，可以替代部分水泥。沙钢建设了单台生产能力国内最大、主机从德国引进的2台立磨，年生产矿渣微粉180万吨。二是转炉渣粒化处理项目。经粒化处理后的转炉渣，全部回收作为炼钢和烧结原料。三是除尘灰、污泥、氧化铁皮利用项目。沙钢月回收除尘灰4.6万吨，回收含铁污泥4.2万吨、氧化铁皮2.8万吨，为此沙钢投资近800万元，建设了一条污泥、除尘灰、氧化铁皮处理利用生产线，为烧结工序提供原料。

    工业用水重复利用工程。将焦化、烧结、炼铁、炼钢、轧钢等工序产生的工业废水全部回收，加药处理，生产净循环水、浊循环水等不同水种，再供各生产工序重复利用，一年重复利用工业废水12.9亿多吨，工业用水重复利用率达96.4%。

    焦化副产品回收利用工程。沙钢在新建焦炉时，同步配套建设了焦化产品回收装置，现主要回收焦油、粗苯、硫胺、硫磺等出售，走出了一条综合利用，造福社会的可持续发展之路。“十五”以来，沙钢节能减排、资源综合利用，发展循环经济方面的投入超过了30亿元，形成了煤气回收利用年发电35亿kw.h的能力；轧钢加热炉每年少烧重油18万吨；炼钢烘包每年少烧柴油、液化气1.5万吨；每年回收利用各类炉渣520万吨；吨钢耗用新水已降至4.6吨；回收蒸汽后每年少烧燃煤6.5万吨；焦化副产品年回收效益超过3.5亿元。沙钢建立“五大循环利用圈”，每年从中获得的综合经济效益超过10亿元，循环经济成为企业创新发展的新动力。